Descobrir como funciona a produção de um carro não é algo que se vê todo dia. Mas, na semana passada, o 33Giga participou de uma visita à sede da Stellantis, em Betim (MG), a convite da marca. Durante o evento, chamado de Circuito de Inovação, a reportagem pôde conhecer todo o processo de fabricação de um veículo, desde os primeiros passos – com o design – até o produto final.

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Como uma pessoa leiga nesse assunto, não sabia o que esperar daquele dia em Minas Gerais. Ao chegar na fábrica da Fiat, fomos encaminhados para o Hub da empresa, em que alguns profissionais trouxeram pontos importantes sobre a marca e a busca constante por inovação.

Ao longo dessas conversas, os especialistas abordaram temas como as novas tendências e tecnologias do mercado. Entre elas, o aplicativo CART – uma ferramenta que permite que os usuários façam pagamentos dentro do automóvel de forma mais rápida e prática.

Depois desse bate-papo, fomos para o Design Center – onde conhecemos mais sobre o início da criação de um carro. Neste local, tivemos a primeira interação com veículos das marcas do Grupo Stellantis (Fiat, Jeep, Citroën, Peugeot e RAM). Após uma explicação das novas tecnologias presentes nos automóveis, pudemos ver o interior de alguns modelos da marca, como Fiat Pulse, e o exterior de próximos lançamentos, como Abarth e Fastback.

Logo em seguida, fomos ver os moldes de argila que são realizados antes da construção do carro como conhecemos. Os escultores fazem modelos de tamanho real, usando a argila, para conferir como serão os detalhes e as curvaturas do carro. Foi muito interessante saber que, apesar de todas as novas tecnologias, ainda existe uma etapa tão manual como essa no processo.

Ainda nesta sala, conhecemos um simulador de direção – igualzinho àqueles de autoescola. Com essa máquina, os desenvolvedores conseguem verificar como os consumidores se sentem enquanto dirigem e fazer ajustes no veículo final.

Com isso, retornamos para uma das salas de reunião e assistimos a duas palestras sobre a questão de descarbonização da marca e a constante preocupação com o meio ambiente. A empresa está trabalhando para que, até 2038, seja totalmente carbono zero. Uma das medidas para isso é o desenvolvimento de veículos elétricos – que já são parte do presente e futuro da Stellantis.

Após as conversas, passamos para uma das salas que mais chama atenção dos amantes de tecnologia, o Virtual Center. Trata-se de um local em que os trabalhadores utilizam diversas ferramentas tecnológicas para criar um veículo eficiente. Com a realidade aumentada e o uso da inteligência artificial, a empresa consegue realizar várias mudanças na parte externa e interna dos carros, somente pelos programas. Dessa forma, quando o automóvel finalmente é montado, não precisarão fazer tantas alterações.

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Depois disso, no período da tarde, conhecemos o interior das linhas de funilaria e montagem. Como andamos pela fábrica ao longo do dia, já sabíamos que a planta era enorme, mas foi nessa parte em que pudemos medir a dimensão da construtora. São diversos corredores repletos de peças de carros e latarias sendo montadas e carregadas de um lado para o outro, até o produto final sair pronto para uso.

Por sinal, ficamos conversando com os responsáveis da fábrica e, ao fundo, vimos os carros finalizados deixando a montadora. Nesse momento, também foi possível ter uma noção melhor da quantidade de veículos que são feitos diariamente, porque em dez minutos que ficamos ali, foram finalizados cerca de 15 automóveis. Segundo os supervisores, a empresa prepara 90 carros – de modelos diferentes – em uma hora.

Além disso, durante o passeio pela indústria, o conceito do fordismo logo vem à mente, com todas aquelas pessoas repetindo os mesmos procedimentos ao longo do dia, para criar um veículo. Entretanto, para ajudar esses funcionários que fazem movimentos repetitivos, a empresa desenvolveu um relógio de pulso especial. Em parceria com a startup Phygital, foi criado esse dispositivo que analisa em tempo real tudo o que o operador faz na linha de produção, auxiliando os coordenadores a detectar e corrigir quaisquer desvios que possam causar fadiga ou condições inseguras para os trabalhadores.

Antes de retornarmos ao Hub, fomos para a última parada do dia, o Safety Center. Nesse setor pudemos ver a preparação de um dos carros da marca para o Teste de Impacto, uma prova para checar a segurança dos veículos quando há algum tipo de choque. Apesar de não termos presenciado um desses experimentos ao vivo, pudemos ver vídeos de provas antigas, observando como os automóveis reagem a diferentes batidas.

Por fim, voltamos ao começo da visita para uma grande surpresa: a Stellantis havia separado alguns carros para fazermos um test drive. Com toda a conversa sobre veículos elétricos, a empresa nos emprestou três automóveis com essa tecnologia para uma andadinha rápida pela fábrica. Conferimos o Jeep Compass, no modelo híbrido, o Peugeot e-208 GT, e o Fiat 500e – os últimos dois sendo completamente elétricos.

Infelizmente, o Jeep não estava carregado, então não conseguimos ter uma experiência com o veículo no modo elétrico – mas o carro é muito espaçoso e confortável. Os outros dois superaram as expectativas da reportagem, que nunca havia dirigido um elétrico antes. Ambos eram muito silenciosos e rápidos, sendo uma oportunidade muito legal de conhecer um pouco mais dessa tecnologia e dos modelos.

No geral, mesmo sendo bombardeada com muitas informações novas ao longo do dia e não tendo muito conhecimento prévio sobre o assunto, a experiência foi muito interessante. Conhecer todos os processos de perto, além das inovações e tecnologias que a empresa vem trabalhando, valeram a pena demais.

*A repórter viajou a convite da Fiat